节能40%！MJN全流场混匀系统如何通过搅拌让废油罐加热时间从10小时缩短至6小时？

在石油化工领域，废油脱水、提纯往往依赖罐底蒸汽盘管加热。传统无搅拌的情况下，热量只能依靠自然对流缓慢扩散，加热时间长、蒸汽消耗量大、碳排放高。如何在不更换罐体、不改动主体工艺的前提下，通过设备升级实现节能降碳？

川源（中国）机械有限公司推出的MJN系列全流场混匀系统，凭借大流量、低剪切、高效混匀的技术优势，在广州中远海运净海环保科技公司废油高效热传导项目中，交出了一份可量化的低碳答卷。

项目概况：

项目名称：广州中远海运净海环保科技公司废油高效热传导项目

应用场景：油水分离罐，罐底设有蒸汽盘管，需将底部热量快速传导至整个罐体，促进油水分离后回收废油。

改造方式：每个罐体新增1套MJN全流场混匀搅拌系统，无需清罐、无需底轴承 。 

设备型号：MJN-2000/2-7.5KW，转速48rpm，共2套，配套电控柜2台。

核心效果：加热时间从10h稳定缩至6h（理想状态4h），蒸汽消耗与碳排放均降40%

在原系统中，无搅拌条件下加热需要约10小时才能达到工艺温度。加装MJN全流场混匀系统后，通过大流量轴流向搅拌，强制罐内液体循环流动，使底部蒸汽盘管的热量迅速均匀扩散至整个罐体。

• 加热时间：由10小时缩短至6小时（理想状态4h），缩短40% 

• 蒸汽消耗量：由约40吨/天降至24吨/天，减少40% ，二氧化碳排放减少约40% 

• 产品使用证明：

客户反映“安装调试后产品正常运行，性能良好，振动小，免维护，处理效率提高40%左右，对其售后服务十分满意。”

经济效益：年节约蒸汽费用可达160万元

按照项目实际运行数据测算（2个罐体、年运行100天、蒸汽费用2000元/小时）：

原加热时间：10小时/罐  

改造后加热时间：6小时/罐  

每罐每天节约时间：4小时  

年节约费用= 2000元/小时×4小时/罐×2罐 ×100天=160万元

这一收益尚未计入因碳排放减少带来的潜在碳交易或环保税减免。

节能低碳背后的技术：MJN全流场混匀系统

为什么MJN能在废油这类高粘度、高温度的介质中实现如此显著的节能效果？

• 典型轴流向设计：产生自上而下的整体大循环，消除加热死区。  

• 变截面、变扭角高效叶桨：桨叶根部至边缘压头一致，混合更充分 。 

• 电机液面以上安装：特别适宜在高温、高浓度的液体环境下工作。 

• 低剪切：不破坏介质成分，特别适合絮凝、油水分离等敏感工艺 。

• 免底轴承：池深15米以内无需安装底轴承，改造无需清池，检修方便。  

选型与安装：无需清罐，快速改造

该项目的选型流程基于池型（Φ6.5m×7m）、介质（废油）、搅拌目的（强化传热）确定：

• 叶桨直径：2000mm  

• 层数：2层  

• 功率：7.5kW  

• 转速：48rpm  

安装时在罐体上方搭建桥架，搅拌机和轴从顶部伸入，全程无需排空罐体，不影响正常生产。

结语：低碳转型，从一套搅拌系统开始

在“双碳”背景下，节能与低碳不再是锦上添花，而是企业降本增效的必选项。MJN全流场混匀系统通过一个简单的物理动作——搅拌，实现了蒸汽用量、碳排放、加热时间缩短40%的显著成果。